本文摘要：2003年华晨宝马有限公司正式成立，并于次年在华投资建设的首家整车生产工厂（即大东工厂）月开幕投产，打开了华晨宝马在华国产化生产的征程。

2003年华晨宝马有限公司正式成立，并于次年在华投资建设的首家整车生产工厂（即大东工厂）月开幕投产，打开了华晨宝马在华国产化生产的征程。短短的13年间，华晨宝马构建了从年产3万辆左右到年产突破30万辆的跨越式快速增长，为符合国内消费者对华豪华车日益增长的市场需求，宝马于2014年开始的大东工厂升级改建的项目月已完成，并在5月19日月投产。华晨宝马新大东工厂是专门生产全新一代5系Li所打造出的一座“工业4.0”的智能化生产工厂。

在参与完了开业仪式之后，追随工厂的技术人员，去探究这座称之为的上最先进设备、最智能的工厂中如何生产出有一款最不具科技性的豪华车。在参观之前，我们再行通过几句非常简单的讲解理解一下新大东工厂。新的工厂投资76亿，占地面积超过740,000 平方米，和其他整车生产工厂一样享有冲压，车身，配色，总装四大工艺，这也是我们接下来要参观的主要部分。

除此之外，新的工厂仅次于的亮点是将数字化和大数据普遍的应用于在了生产生产过程中，通过创意的生产技术和工业4.0技术的广泛应用，更进一步构建减少能耗、增强生产质量。1、冲压车间当我们转入冲压车间时，首先映入眼帘的是一个高压大型的6序控制器冲压生产线。数字化的应用于某种程度用在了这一工艺中，6序控制器冲压生产线可从容应对铝板仪器冲压等高难度作业。

其中，冲压生产线铝板冲压腾出泡泡度的设置，解决问题了以往铝材泡泡有可能导致的误差问题，并让各种铝部件的线条和光影曲面设计以求构建。这一项是通过在电脑中以高度建模的形式实行仿真运营。通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑仿真和扫瞄，保证铝板冲压的质量。

冲压车间的高精度的铝制部件冲压技术，基于大数据的记录和分析，需要动态展开对比监测，从而确保多达33种铝部件的高精度生产。2、车身车间车身车间使用仅有集成自动化技术，装备856台机器人，自动化亲率低约95%以上。作为新建工厂，整个生产系统的数字化可以构建在虚拟环境中就已完成对生产系统的测试，数字化的仿真技术更够使得生产线的调试更为高效，可大大缩短产品推向市场的时间。在车身车间你基本就能看见大体早已成型的全新一代5系Li的白车身了。

全新一代5系Li最引人注目的特征就是智能轻量化和低刚性，减肥130斤的原因是它的车身共计由多达30种材料包含，并大量用于了铝合金部件。这么多种不同的材料人组在一起是归功于18种先进设备的相连技术，例如，先进设备的热熔自攻丝螺丝能将铝、钢这些有所不同性质的材料牢固地相连在一起。车身焊线则通过激光扫描仪的用于，技术人员需要实行深度质量检验，每秒可扫瞄车身上两万个点。

同时电脑屏幕可动态表明工艺质量水平。而配色工序中通过在线过程控制系统（OPC，Online Process Control），凭借大数据系统的累积、自我自学与分析，动态监控并提早预警潜在故障，将问题杜绝在再次发生之前，并修改生产流程。

车身车间虚拟世界调试让机器人让对调车身部件生产时效率更高。设备调试可在虚拟环境中早已已完成，增加生产线因调试再次发生的复工时间，提高生产效率。3、配色车间配色车间是整个工厂的能源消耗大户，水电消耗占总能耗的一半。但这座新的工厂运用了近期的节能减排技术，工厂整体较小东工厂既有生产线减少32%、车身车间减少31%、配色车间减少42%。

与传统生产工艺比起，配色车间比传统配色车间增加能耗大约60%、控制器冲压生产线与传统液压冲压线比起，增加能耗大约44%。不要小看这些数字，可实现每年节约6000万千瓦时的电量。

配色车间使用构建喷涂工艺、三段降温烘干炉技术，能构建准确的温度控制，有效地解决钢材与铝材的有所不同热胀冷缩效应，保证车身尺寸的准确；创意的底涂抹技术，省去了中漆和浸泡工序；RoDip转动洗涂抹设备令其车身可以展开转动运动，大幅度减少设备占用空间；总体而言，新的配色车间与大东工厂原设施比起节约能源37%，与十年前的技术比起节约能源和节水达60%，化学制剂的废气减少80%。配色车间通过在线过程控制系统（OPC，Online Process Control），凭借大数据系统的累积、自我自学与分析，动态监控并提早预警潜在故障，以实行防范措施，将问题杜绝在再次发生之前，并修改生产流程。

4、总装车间与车身车间忽略，总装车间是必须人工最少的工序，所以总装线使用高度人机工程学设计，比如：3D打印机（增材生产）和智能穿戴设备也在新大东工厂以求应用于。新的工厂用3D打印机拇指保护套和天窗调整卡具，可以延长小批量、自定义化工装卡具的开发周期。

一线员工可以通过智能终端取得精确的生产信息并展开即时通讯。总装车间的机械外骨骼（无座座椅）需要向必须轻体力操作者的员工获取物理承托，协助员工减少劳动强度，提升生产率。总装生产线设计先进设备，高效而灵活性，可胜任个性化生产以及多车型共线生产的市场需求，同时大数据某种程度获得应用于。

以车身和底盘融合的合车工位为事例，每天数万次螺栓打紧的数据都被记录和监测，在问题在再次发生之前即获得找到。总结：新大东工厂融合了宝马集团近期和最先进设备的生产技术，应用于近期标准的物流、生产和质量管理体系。“工业4.0”的设计理念和智能科技的应用于是创意和可持续生产的近期典范。

工厂内的员工向我们讲解，数字化为华晨宝马带给了全新的发展空间和更高的生产效率，并使员工更好地从花费体力的工作中解放出来，提高工作技能和效率，并更佳地充分发挥自身的创造力。

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